Крупные заполнителиВ качестве крупного заполнителя для бетона используют гравий и щебень. В зависимости от насыпной плотности и структуры зе­рен крупного заполнителя различают плотные (тяжелые) заполнители (ρ_нас> 1200. кг/м³), используемые для тяжелого бетона, и пористые (ρ_нас< 1200 кг/м³), используемые для легкого бетона.
Насыпная плотность крупного заполнителя — один из важных качественных показателей. Она зависит от плотности зерен заполни­ρ_нас определяется путем взвешивания пробы заполнителя в сосуде.
Межзерновая пустотность показывает, какую долю составляют пустоты между зернами крупного заполнителя от его объема в рыхло-насыпном состоянии. Она может быть рассчитана по формуле для расчета пористости, если известны насыпная плотность ρ_насзаполни­теля и его плотность в куске ρ_m
α =(ρ_m - ρ_нас)/ρ_m
Межзерновая пустотность αобычно составляет 0,4...0,5. Это означает, что около половины объема крупного заполнителя занимает воздух. При использовании в бетоне важно, чтобы межзерновая пустотность заполнителя была возможно меньше. В этом случае снижается расход цемента при сохранении требуемых свойств бетона. Уменьшить межзерновую пустотность заполнителя можно правильным подбором зернового состава так, чтобы мелкие зерна занимали пустоты между крупными.
К плотным заполнителям для тяжелого бетона относятся гравий, получаемый из природных залежей (его обработка заключается в сортировке по фракциям и промывке), и щебень, получаемый дробле­нием горных пород, крупных фракций гравия и плотных металлурги­ческих шлаков.
Прочность крупного заполнителя для тяжелых бетонов должна быть в 1,5...2 раза выше прочности бетона. Оценка прочности заполнителя может производиться по прочности той горной породы, из которой получен заполнитель, путем испытания выпиленных из нее кернов (цилиндрических образцов) или путем оценки дробимости самого заполнителя. Дробимость заполнителя оценивается по количеству мелочи, образующейся при сдавливании пробы заполнителя (гравия или щебня) в стальной форме под определенным усилием.
Морозостойкость заполнителя должна также быть выше проектной морозостойкости бетона.
Вредными примесями в крупном заполнителе, как и в песке, являются органические, пылеватые и глинистые. Методы их опреде­ления такие же, как и для песка.
Пористые заполнители для легких бетонов получают главным об­разом искусственным путем (например, керамзит, шлаковую пемзу, аглопорит и перлит). Из природных пористых заполнителей применяют щебень из пемзы, туфа и пористых известняков, которые используют в качестве местного материала. Марку пористых заполнителей устанав­ливают по их насыпной плотности (кг/м³).
Для пористых заполнителей еще в большей степени, чем для плотных, имеет значение правильный зерновой состав. Пористые заполнители выпускают в виде фракций размерами 5... 10 мм; 10...20 мм и 20...40 мм. При приготовлении бетонной смеси их смешивают в требуемом соотношении.
Керамзит — гранулы округлой формы с пористой сердцевиной и плотной спекшейся оболочкой. Благодаря такому строению прочность керамзита сравнительно высокая при небольшой насыпной плотности (250...600 кг/м³). Получают керамзит быстрым обжигом во вращаю­щихся печах легкоплавких глинистых пород с большим содержанием оксидов железа и органических примесей до их вспучивания.
Керамзит выпускают в виде гравия (гранулы 5...40 мм) и песка (зерна менее 5 мм). Марки керамзита от 250 до 600 кг/м³. Морозостой­кость керамзита не менее F15.
Шлаковая пемза — пористый щебень, получаемый вспучиванием расплавленных металлургических шлаков путем их быстрого охлажде­ния водой или паром. Этот вид пористого заполнителя экономически очень эффективен, так как сырьем служат промышленные отходы, а переработка их крайне проста. Марки шлаковой пемзы от 400 до 1000. Прочность ее соответственно от 0,4 до 2 МПа.
Аглопорит — пористый заполнитель в виде гравия, щебня, получаемыйспеканием (агломерацией) сырьевой шихты из глинистых пород топливных отходов. Марки аглопорита от 400 до 900.
Вспученные перлитовый песок и щебень — пористые зерна белого или светло-серого цвета, получаемые путем быстрого (1...2 мин) нагрева до температуры 1000... 1200° С вулканических горных пород, содержа­щих небольшое количество (1...3 %) гидратной воды (перлит и др.).